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《汽车行业洞察》 辊轧成形的未来是3D技术 - 一种强度不受限制的开创性技术



辊轧成形的未来是 3D 技术

一种突破强度限制的开创性技术。

2001年,一家瑞典小公司率先在世界上推出了3D辊轧成形技术,将汽车行业的创新推向了新的高度。

Ortic 已经开发了30多年的钢板轧制成型机器和技术。大约15年前,在经历了主要由二维辊轧成型后,公司发现了强度越来越高的钢种所提供的机遇。他们开发了新的技术,现在称为3D辊轧成形技术,该技术特别适合汽车行业。

2D 与3D

在传统的辊轧成型(2D)中,金属板材通过一系列的轧机机架,依次将平板变成最终所需的形状。轮廓形状在整个长度上是相同的。先进的动态辊轧成形(3D)新技术意味着送进的板材通过一系列电脑控制的单独移动的轧辊机架,使成品轮廓沿其长度变化。通过在辊轧成型过程中沿着其长度弯曲型材,制造新型和改进型汽车零部件的可能性比以前大得多。

汽车工业的一个重要方法

对于汽车制造商来说,这种方法非常有价值的原因之一就是,像Ortic这样的机器被设计成与非常高强度的冷成型钢一起使用。事实上,钢的强度越高,越适合轧制成形。目前,Ortic 已经成功地对 SSAB 1.5毫米的 Docol® 1500 钢材进行了3D辊轧成形。

根据Ortic首席执行官Johan Eriksson的说法,“我们并没有把强度看作是一种限制,我们期待 3D 辊轧成型机用于更高强度的材料。” 使用这种高强度钢材进行三维辊轧成型的优点之一是材料的性能更加均衡,每次每个工步都可以获得相同的结果。 3D辊轧成型是最常见的热轧或冷轧成型的替代品,因为它更加灵活,成本效益更高。

另一个优点是该方法对环境无害,因为材料是在冷态下成型的,不需要为每个型材准备新工具。 随着汽车行业不断使用更强的材料来减少部件的重量,3D辊轧成型将变得越来越重要。


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